焊接刀具产生裂纹的原因有哪些

　　1．焊接刀裂纹构成的机理及类型

　　1)加热对硬质合金构成裂纹的影响

　　硬质合金刀片与钢(刀杆)的热膨胀系数相差较大，而且合金的导热功能也较刀体资料差，若在焊接时快速加热会发生很大内应力，促进刀片在焊接层处热应力过大导致刀片崩裂。

　　因而焊接温度控制在约大于焊料溶点30～50℃。选用的焊料其熔点应低于刀杆熔点60℃，焊接时火焰应由下向上均匀加热逐渐预热进行焊接，因而要求刀槽与刀片焊接面构成一起。部分过热会使刀片自身或刀片与刀杆的温差较大(大与厚的刀片更为严峻)，热应力将使刀片刃口崩裂。所以要求预热时先对刀杆预热，若刀片与刀杆一同加热应前后左右往复移动火焰进行加热，这样可防止热量会合构成部分过热而发生裂纹。

　　2)刀槽形状对裂纹构成的影响

　　刀槽的形状与刀杆焊接面纷歧起或相差较大，构成封闭式或半封闭式的槽形，易构成焊接面过多和焊层过大，因为热膨胀之后缩短率纷歧起，也易在刀片焊接处构成应力过大，构成崩裂。在满意运用所需求的焊缝强度要求下，尽可能削减钎焊面的面积。

　　3)冷却对硬质合金构成裂纹的影响

　　焊接中或焊接后进行冷却或急速冷却以及焊剂脱水不良，都会使刀片发生爆裂而裂纹贯通。因而要求焊料有超卓的脱水性。焊后必定不能放在水中急速冷却，要放在石灰、石棉粉、砂子等中缓慢冷却。最好缓冷后在300℃左右保温6小时以上随炉冷却。

　　4)刀槽底面有缺点对裂纹构成的影响

　　刀片和刀槽的接触面不平坦，如有黑皮麻坑、部分不平等原因，使焊接不能构成平面结合，构成焊料散布不匀，这样不但影响焊缝强度而且引起应力会合，导致刀片开裂，因而，刀片要研磨接触面，对刀片刀槽的焊接面应清洗洁净。

　　在铣刀片槽与刀片协作过程中，要求刀片伸出刀杆支承部分不大于0.5mm，假定刀片伸出刀杆支承部分过大或刀杆支承部分较弱，就会使刀具在焊接过程中接受拉力而发生开裂现象。

　　5)刀片二次加热对裂纹构成的影响

　　刀片在钎焊后，紫铜钎料没有彻底填满缝隙，单个呈现虚焊，有的刀具在出炉过程中，刀片在刀杆上掉下来，因而需二次加热，这样一来，粘结剂Co严峻烧损，WC晶粒长大，有可能直接导致刀片裂纹。

　　2．焊接应力引起裂纹的特征

　　硬质合金刀片上呈现裂纹，在某种情况下是因为焊接应力过高，跨越了硬质合金刀片的强度而发生的。在焊接刀具时，刀体的高度hc应大于刀片高度ht3倍。如hc/ht，在焊接后，简略引起合金刀片开裂；若hc/ht<3，硬质合金表层发生拉应力，也简略呈现裂纹；当hc/ht=4～5时，硬质合金表层无明显应力，故不易发生裂纹，即便有裂纹也不明显；在hc/ht<8时，在焊接层上就发生均布载荷。而合金刀片曲折沿合金刀片厚度方向发生拉应力，在焊接层的强度跨越合金自身的力散布就更为凌乱，因为不是在一个面上接合，而在两个、三个或四个面上结合。此外，硬质合金敏捷加热和快速冷却时，因为热量散布不均，都可能发生明显的瞬时应力。在快速加热时，硬质合金外层受压应力，中心则受拉应力。跨越容许的加热速度时，就可能呈现裂纹或内部的不可见裂纹。硬质合金焊接时，快速冷却也是很风险的，在这种情况下，外层上会呈现拉应力，而引起合金呈现裂纹。